Wśród wszystkich awarii przemysłowych na przestrzeni ostatnich kilkudziesięciu lat znaczna ich większość spowodowana była wystąpieniem jednego z trzech zagrożeń – pożarem, wybuchem lub uwolnieniem substancji toksycznych. Te trzy czynniki stanowią także źródła najpoważniejszych zagrożeń w sanockim Oddziale Polskiego Górnictwa Naftowego i Gazownictwa.
Konrad Rudniewski
Tradycje wydobywcze na podkarpaciu sięgają XIX w., a jednostka organizacyjna ma swoją siedzibę w Sanoku od przeszło 60-ciu lat.
W kopalniach gazu ziemnego podstawowym zagrożeniem jest wybuch, a w przypadku ropy naftowej jest nim pożar wywołany jej zapaleniem. Oprócz stałego monitorowania procesów, pozwalającego wykryć wszelkie odchylenia, istotne jest stosowanie właściwej odzieży (antyelektrostatycznej), narzędzi (niepowodujących iskrzenia), użytkowanie maszyn i urządzeń w wykonaniu Ex oraz precyzyjne wyznaczenie stref niebezpiecznych. Niektóre z jednostek posiadają nowoczesne systemy gaszące, stosowane są także zawory szybkozamykające, odcinające. W katalogu zagrożeń występujących na stanowiskach pracy nie można zapomnieć o hałasie oraz substancjach chemicznych (glikol i metanol), których użycie jest także ściśle monitorowane.
W 2011 roku rozpoczęto w PGNiG wprowadzanie Operatorskiego Systemu Bezpieczeństwa HSE1) w sektorze poszukiwania, wydobywania i bezzbiornikowego magazynowania węglowodorów. Zgodnie z zatwierdzonym podręcznikiem, system ten objął pilotażowo oddziały w Sanoku i w Zielonej Górze.
Gdy sanocki Oddział rozpoczynał rozmowy dotyczące poszukiwań gazu łupkowego z Marathon Oil Company – jedno z pierwszych pytań amerykańskich menadżerów dotyczyło właśnie systemu HSE.
Motywacją do wdrożenia OSB HSE była chęć współpracy z wiodącymi firmami światowymi i wprowadzenia rozwiązań uważanych za najlepsze na świecie. Gdy sanocki Oddział rozpoczynał rozmowy dotyczące poszukiwań gazu łupkowego z Marathon Oil Company – jedno z pierwszych pytań amerykańskich menadżerów dotyczyło właśnie systemu HSE. Mimo iż w firmie wdrożony jest Zintegrowany System Zarządzania w odniesieniu do jakości, środowiska naturalnego, bezpieczeństwa i higieny pracy oparty o wymagania norm ISO 9001:2008, ISO 14001:2005 i PN-N 18001:2004 – negocjatorów interesowało podejście HSE. Jako, że nie jest ono wymagane polskim prawem, firma wówczas go nie posiadała.
Rozmówcy stwierdzili, że w takim razie muszą sprawdzić wybrane obszary działalności firmy pod względem bezpieczeństwa i ochrony środowiska. Następnie po pozytywnie zakończonej weryfikacji chcieli zobaczyć jak przedstawiciele Oddziału sami audytują swoich podwykonawców. Podstawą było 27 list kontrolnych. Wiele z badanych zagadnień wykraczało poza polskie standardy prawne. Pochodziły one za to z doświadczeń OGP – międzynarodowej organizacji zrzeszającej producentów nafty i gazu.
To właśnie dobre praktyki OGP (a niektóre mają nawet 50 lat) są jednym z filarów Operatorskiego Systemu Bezpieczeństwa HSE w PGNiG. Pozostałe to wymagania norm ISO 14001 oraz OHSAS 18001, a także wytyczne Exploration & Production Forum.
Pierwszym krokiem do wdrożenia systemu HSE w Oddziale w Sanoku było powołanie 15 zespołów tematycznych złożonych z przedstawicieli jednostek merytorycznych Oddziału, kopalń oraz podziemnych magazynów gazu. Zespoły te zajęły się m.in. nadzorem nad zapisami i dokumentami, audytami behawioralnymi, poprawą świadomości, zarządzaniem zmianą i wykonawcami.
Wszystkie rozwiązania przed ostatecznym zatwierdzeniem testowane są za pomocą programów pilotażowych, po zakończeniu których zostaną wdrożone na podstawie zaktualizowanych lub nowo opracowanych dokumentów. W ostatnich miesiącach zakończył się właśnie pilotaż, w którym wiodące były trzy zagadnienia – analiza bezpieczeństwa pracy, program BBS (Behavioral Based Safety) i audyty behawioralne oraz procedura LOTO (Lock Out/TagOut).
Pilotaż objął cztery jednostki – po jednej z każdego regionu działalności. W lipcu rozpoczyna się trzymiesięczny okres wdrażania rozwiązań w całej strukturze Oddziału.
Analiza bezpieczeństwa pracy – JSA2)
Pierwsze z testowanych rozwiązań dotyczy wszystkich prac wykonywanych na pisemne polecenie. Dodatkowo, dla każdej z nich, przed przystąpieniem do jej realizacji, musi być wykonana analiza bezpieczeństwa pracy. Wymaganie to dotyczy zarówno pracowników firmy, jak i podwykonawców. Wszystkie prace zostają podzielone na etapy, a w każdym z nich mogą występować inne potencjalne zagrożenia i muszą być zastosowane inne działania ograniczające ryzyko. Procedura ta nie dotyczy awarii ani też prac rutynowych. Objęte nią będą m.in. planowane prace energetyczne, mechaniczne i wysokościowe.
DZIĘKUJEMY ŻE JESTEŚ Z NAMI!
pODOBAŁ cI SIĘ TEN ARTYKUŁ? Podziel się nim ze znajomymi !
