Blog

Osoby odwiedzające zakłady BASF w Środzie Śląskiej wita wysoki na 30 i szeroki na 60 metrów budynek, dominujący nad otoczeniem. Nie mieszczą się w nim jednak biura, lecz w pełni zautomatyzowany magazyn surowców służących do produkcji wytwarzanych tu katalizatorów samochodowych.

Fabian Biel

Magazyn ten jest doskonałą metaforą filozofii firmy w kwestii bezpieczeństwa – wszystko powinno być na najwyższym poziomie, a o bezpieczeństwie pracownicy muszą myśleć automatycznie podczas wykonywania każdej czynności, ponieważ w zakładach chemicznych nie ma marginesu błędu…
Wizytę rozpoczyna się nietypowo - od egzaminu. Każda z osób wchodzących na teren zakładu musi zapoznać się z materiałami umieszczonymi w KIOSKU EHS, dotyczącymi kwestii bezpieczeństwa a następnie poprawnie odpowiedzieć na zestaw kilku pytań, które dla utrudnienia zostały sformułowane w taki sposób, że uniemożliwiają automatyczne zakreślanie poprawnych odpowiedzi. Błędna odpowiedź na którekolwiek z pytań powoduje konieczność powtórzenia egzaminu.

Dni bezpieczeństwa

Pretekstem do wizyty w zakładach BASF były Dni Bezpieczeństwa, odbywające się w każdej jednostce firmy na świecie w tym samym terminie, a w zakładzie w Środzie Śląskiej organizowane po raz pierwszy. I nie wynika to z faktu, że firma ostatnio przekonała się do tej formy promocji kultury bezpieczeństwa, przyczyna jest znacznie bardziej prozaiczna – zakład jest w końcowym etapie budowy. W czasie Dni Bezpieczeństwa uruchomione były dopiero pierwsze linie produkcyjne, nie wyznaczono jeszcze wszystkich ciągów komunikacyjnych, wiele rzeczy pozostawało w trakcie wdrażania. Jednak zdaniem Radosława Gajdy, Head of QEHS Polska, nie zwalnia to firmy z obowiązku wykorzystywania każdej okazji do podnoszenia świadomości bezpieczeństwa.

Do udziału w Dniach Bezpieczeństwa zachęcani byli wszyscy pracownicy, jednak udział nie był obowiązkowy, dlatego tym większą satysfakcję sprawiła organizatorom znakomita frekwencja. Całość została zaplanowana jako kolejne stacje, na których można było zapoznać się z prawidłowym doborem ochron, obchodzeniem się z substancjami chemicznymi, skorzystać z symulatorów bezpiecznej jazdy, czy wziąć udział w pokazach zorganizowanych przez zaproszoną jednostkę PSP tak, by nie kolidować z rozpoczynającym się procesem produkcyjnym.
Dni Bezpieczeństwa były doskonałą okazją do wręczenia nagród dla pracowników, którzy wykazali się szczególnymi inicjatywami w zakresie bezpieczeństwa. Uhonorowano dopiero co powstałe zespoły Mistrzów Bezpieczeństwa - osoby które z własnej inicjatywy angażują się w działalności na rzecz poprawy kultury bezpieczeństwa. Laureaci otrzymali nagrodę dyrektora zakładu za wkład w stworzenie wewnątrzzakładowej grupy reagowania na awarie oraz za wybitne i wzorowe przeprowadzenie Zadaniowej Oceny Ryzyka dla obszaru laboratorium.
Pracownicy nie brali udziału w przygotowywaniu Dni Bezpieczeństwa, ponieważ miała to być niespodzianka. Całość została zorganizowana przez departament EHS, z wykorzystaniem materiałów z centrali firmy, jednak to Jacek Lis, dyrektor zakładu był gospodarzem imprezy, podkreślając tym swoją indywidualną odpowiedzialność za bezpieczeństwo wszystkich na terenie zakładu.

Co daje największe możliwości w projekcie green field?

Radosław Gajda jest bardzo zadowolony z faktu, że wśród jednostek które nadzoruje jego zespół, jest też nowopowstający zakład. Już na samym początku osiągnięto pewien sukces, mianowicie od początku budowy zapewniono wysoki standard dla firm wykonawczych, oparty na bardzo rygorystycznie przestrzeganym systemie pozwoleń na pracę. Znalazło to zresztą zauważone i nagrodzone przez PIP sprawującą opiekę nad zakładem Państwową Inspekcję Pracy.
Na każdym etapie budowy nowego zakładu osoby odpowiedzialne za bhp miały wpływ na zastosowane rozwiązania - jeżeli uznały, że coś stwarza zagrożenie, mogły wnioskować o zmianę lub skonsultować się wewnątrz firmy ze specjalistami z rozmaitych dziedzin, którzy dostarczali swoje rekomendacje. Bardzo często było również tak, że to właśnie departament EHS bezpośrednio rekomendował konkretne rozwiązania, które uważał, że poprawią bezpieczeństwo. Przykładem może być zarekomendowanie zamiany drabinki – już po jej zamontowaniu - na schody po tym jak zauważono, że pracownik ma kłopoty z bezpiecznym wejściem. Dochodziło także do poważniejszych interwencji, na skutek których mocno ingerowano w początkowy zamysł projektanta. Decyzją typowo organizacyjną była zmiana ustawienia pulpitów sterowniczych w taki sposób, żeby pracownik był ustawiony bokiem do obszaru, w którym jest ruch kołowy (wcześniej stał tyłem), przez co ma lepszy ogląd sytuacji. Obrazuje to zastosowanie zasady priorytetowego implementowania działań inżynieryjnych, organizacyjnych ponad zwykłym reagowaniem na zagrożenie, a tego typu kroki są możliwe do wprowadzenia wyłącznie we wczesnej fazie budowy i rozruchu zakładu.
Kolejnym powodem do zadowolenia departamentu EHS jest fakt, iż zatrudniani pracownicy często nie mają żadnej „przeszłości przemysłowej”, dzięki czemu nie mają złych nawyków wpojonych w innych miejscach pracy, a obowiązujące w grupie BASF standardy traktują jako oczywiste i jedyne dopuszczalne. W firmie nie są zatrudniane osoby, które mogłyby mieć problem z ich utrzymaniem, skutecznie selekcjonuje się kandydatów do pracy, którzy zostają poinformowani o tym, że będą od nich wymagane szkolenia, a następnie weryfikacja wiedzy oraz praca zgodnie z przyjętymi standardami. Jeżeli ktoś tego nie akceptuje, musi szukać miejsca u innego pracodawcy.
- Część operacyjna to nie tylko młode osoby, jednak na pewno takie, które posiadają otwarty umysł i są gotowe na zmiany i naukę – zauważa Radosław Gajda. - Coraz więcej jest u nas również kobiet, także na stanowiskach produkcyjnych. A ponieważ przykładamy dużą wagę do tego, żeby nie dźwigać ciężkich towarów, to z powodzeniem się u nas odnajdują. Poza tym, jest to zgodne z polityką firmy dotyczącą równości wobec zatrudnienia, z czego jesteśmy bardzo dumni.

Ciągłe doskonalenie

Wśród kadry nie ma obaw, że nowi pracownicy zostali rzuceni „na głęboką wodę”, zasypani różnymi projektami. W BASF funkcjonuje przemyślany system szkolenia zawodowego, kluczowi pracownicy są często wysyłani do siostrzanych zakładów w Niemczech lub innych regionach świata, gdzie uczą się jak powinna wyglądać bezpieczna i wydajna produkcja. To powoduje, że od samego początku są bardzo mocno ukierunkowani na bezpieczeństwo. A założenia są bardzo ambitne - w zakładach BASF w Polsce narzucili sobie bardzo ambitny program: Droga do doskonałości w Bezpieczeństwie 2020,65. Nazwa oddaje globalne zobowiązanie, że do roku 2020 nastąpi 80% poprawa w stosunku do roku 2002, a wskaźnik wypadków nie przekroczy 0,65 na milion przepracowanych godzin. Jak zapewniają pracownicy departamentu EHS w firmach produkcyjnych, a zwłaszcza chemicznych, jest to wynik z samego szczytu osiągnięć w tym zakresie. Program nie koncentruje się jedynie na typowym bezpiecznym środowisku pracy - jest dużo szerszy i dotyczy wielu obszarów związanych z Sustainability (zrównoważonym rozwojem) sięgając dużo dalej poprzez redukcję emisji, oszczędne korzystanie ze złóż naturalnych, czy ograniczanie oddziaływania na otoczenie.
- Rozpoczęliśmy podróż, która ma początek ale nie ma końca, chodzi w niej o to, żebyśmy się nieustannie doskonalili. Obrazuje to model „mostu do bezpieczeństwa”, który łączy pracowników z managementem, oparty na mocnych fundamentach, czyli wymaganiach prawnych. Następnie o zaszczepianie podstawowych umiejętności, potem sięganie o krok wyżej, żeby z czasem zacząć pracować nad zwracaniem uwagi na inne osoby, nad budowaniem partnerstwa w bezpieczeństwie, otwartego dialogu – to jest poziom, który chcemy osiągnąć w przeciągu 2-3 lat. Wiem, że nie jest to łatwe, ale z pewnością możliwe. – mówi Radosław Gajda.

Czy pracownicy chcą działać? Radosław Gajda jest bardzo zadowolony z tego, co już udało się osiągnąć: pracownicy są zmotywowani, z chęcią podejmują wszystkie wyzwania. Kierownicy również czują odpowiedzialność za bezpieczeństwo, wszystko dzieje się lepiej i szybciej, niż można się było spodziewać. - Pracownicy, którzy są z nami od początku, już niedługo będą liderami, którzy będą kształtować nowych. To działa, nie trzeba nikogo ciągnąć, popędzać, konieczne są po prostu wytrwałe małe kroki ukierunkowane w odpowiednią stronę. Bardzo chcemy uniknąć tak częstej w tym obszarze rutyny. Zawsze będziemy starali się zainteresować ich czymś nowym. Już teraz zastanawiam się, jak zorganizować Dni bezpieczeństwa za rok, żeby to było coś nowego. Zaczęliśmy z wysokiego „C” i chcemy ten poziom utrzymywać.
Z czego to wynika? Z wysokich standardów - BASF jest rozpoznawany poprzez bezpieczeństwo. W koncernie nikt jednak nie narzuca szablonowych rozwiązań, znany jest cel, a sposób jego osiągnięcia i kontrola efektywności jest właśnie zadaniem departamentu EHS. Lokalni Championi mają wyznaczone główne cele, a sposób w jaki je zrealizują zależy od ich kreatywności, w myśl założenia, że w każdej części świata działają inne motywatory. Oczywiście cały czas można liczyć na wsparcie i pomoc z centrali, gdyż w firmie o takiej skali miało już miejsce wiele projektów, bardzo dużo rozwiązań jest przemyślanych i przeliczonych. Dużo materiałów dotyczących bezpieczeństwa jest dostępnych w intranecie BASF. Są to w większości dostępne dla departamentu EHS materiały, które mogą być z łatwością adoptowane do aktualnych wymagań czy lokalnych potrzeb.

Departament EHS – jako partner

System bezpieczeństwa jest zbudowany dwuliniowo: zakład w Środzie Śląskiej działający w ramach pionu katalizatorów ma swoje struktury i swój departament EHS, natomiast Business Center ma swojego prezesa i departament EHS, który świadczy serwis dla działu operacyjnego, jakim w tym przypadku jest fabryka katalizatorów. Filozofia takiego układu zakłada, że nie powinno być pomiędzy nimi konfliktów, tylko dwa razy więcej dobrych pomysłów i wspólnych działań. Struktura oparta jest na macierzowych zależnościach, w związku z tym zapewnia się, że departament EHS pozostaje zupełnie niezależny. Jeżeli dział ten dojdzie do przekonania, że jest konieczne podjęcia jakiejś akcji, wtedy daje rekomendację dyrekcji zakładu. Starania są zawsze takie, żeby znaleźć uzasadniony kompromis, w którym spotykają się biznes z bezpieczeństwem, jednak zawsze z naciskiem na to drugie.
Cele dotyczące bezpieczeństwa są wyznaczane i kaskadowane: globalne dla całej spółki, indywidualnie dla kierownictwa zakładu, liderów aż po pracowników liniowych, którzy również mają przypisane swoje obszary, w którym odpowiadają za bezpieczeństwo. Im wyższe stanowisko, tym cele bardziej wymagające. Filozofia firmy BASF zakłada, że należy zrobić wszystko, żeby osiągnąć „zero wypadków”, jednak jako zobowiązanie podjęcia wszelkich działań w kierunku unikania wypadków, ze szczególnym naciskiem na unikanie fałszowania prawdy.
Wiadomo, że zawsze dochodzi do tarć na linii produkcja – bezpieczeństwo. Zadaniem departamentu EHS jest, żeby jak najmniej ingerować w proces produkcji, jednak w przypadku różnicy poglądów, bezpieczeństwo zawsze jest priorytetem.

Wyzwania i dobre praktyki

Dużym wyzwaniem jest oddzielenie ludzi od wózków widłowych, które zawsze są dużym zagrożeniem. – Wózek widłowy jest jak mały czołg, którego droga hamowania wynosi kilka metrów, a człowiek jest tylko człowiekiem. Zawsze może być zmęczony, roztargniony, co może narazić go na fatalne skutki – zauważa Radosław Gajda.
Dlatego magazyn został zaprojektowany w taki sposób, aby pracownicy oraz kierowcy byli fizycznie oddzieleni od wózków. Zatwierdzony został plan rozdzielenia ich za pomocą energochłonnych barier, które będą brały na siebie impet uderzenia (minusem jest to, że w niektórych wypadkach wydłuży się droga dla pieszych, co opóźni pewne operacje, jednak jeśli chodzi o bezpieczeństwo obowiązuje jedna zasada – nie uznajemy kompromisów). Ponadto zostaną wdrożone blind spoty – w momencie zbliżania się wózka do zakrętu, będzie włączał się alarm, tak aby osoba będąca za rogiem była świadoma obecności wózka w pobliżu.

W zakładach w Środzie Śląskiej powołano 7 komisji bhp, które mają na celu zaangażowanie pracowników produkcji i budowanie otwartego dialogu pomiędzy nimi a zarządem. Zbudowano także strukturę zespołów ds. oceny ryzyka, które zdefiniowały do tej pory setki operacji, dla których przeprowadzono ocenę dla każdego zadania krok po kroku. Zostało zdefiniowanych 12 głównych operacji, z których każda składa się z wielostopniowych procesów pracy. Najważniejsze z nich zostały szczegółowo rozpisane - jakie czynności wykonuje pracownik od momentu przekroczenia drzwi hali produkcyjnej (z pominięciem najprostszych przewidywalnych operacji, jak chodzenie po hali).
Dla przykładu: czy pobór próbki z danym środkiem chemicznym jest niebezpieczny? Jeżeli tak, to jak bardzo? Jeżeli bardziej niż kategoria średnia, to konieczne są działania żeby to ryzyko obniżyć do niskiego. Ocenę ryzyka zespoły pracowników przeprowadzają pod okiem odpowiednio dobranych i wyszkolonych liderów. - Kochamy otwarte umysły, więc im bardziej niewiarygodne to rozwiązanie, tym większą mamy w związku z tym satysfakcję, to bardzo rozwija pracowników – podkreśla Radosław Gajda. W szkoleniu mogli wziąć udział wszyscy chętni, jednak ich ilość przekroczyła początkowe plany do tego stopnia, że trzeba było przeprowadzić je w kilku etapach. Przeprowadzona ocena ryzyka jest przesyłana do departamentu EHS, który ją weryfikuje i odsyła z powrotem z ewentualnymi komentarzami lub poprawkami. – To jest proces który trwa i przewidujemy, że potrwa jeszcze lata, ponieważ cały czas dochodzą nowe oceny. Dodatkowym zyskiem dla nas jest to, że pracownicy są mocno zaangażowani i dobrze wyedukowani, przez co rośnie ich indywidualna zdolność rozpoznawania zagrożeń.
Ocena ryzyka jest wykonywana w ramach pracy, zgodnie z podejściem, iż ”nie płacimy za bezpieczeństwo”. Ono jest takim samym elementem pracy jak jakość, produktywność czy punktualność. - Można czegoś innego nie zrobić, ale działania na rzecz bezpieczeństwa muszą zostać wykonane. Pracę należy zaplanować w taki sposób, żeby na aktywności związane z bezpieczeństwem było odpowiednio dużo czasu. To jest podstawowy warunek zatrudnienia i nie podlega on negocjacjom.
Nagrody „za bhp” oczywiście są przyznawane, jednak są one niezapowiedziane i mają na celu uhonorowanie czyjejś wyjątkowo dobrej pracy na rzecz bezpieczeństwa.
Żeby uniknąć sytuacji, w której „uciekają” wynikające z przeprowadzonej oceny ryzyka rekomendacje, zamiast najczęściej stosowanego arkusza kalkulacyjnego, w którym z czasem natłok informacji może powodować chaos, pomyślano o wdrożeniu systemu IT, który pomoże zarządzać zebranymi informacjami. Będzie on zbudowany systemowo, podzielony na kluczowe elementy: identyfikacja zagrożenia – badanie – działania korekcyjne – sprawdzenie efektywności podjętych działań – zamknięcie – walidacja skuteczności. System będzie również przypominał o niepodjętych działaniach, z kopią do przełożonych wliczając Zarząd, przez co departament EHS liczy na dużą skuteczność.

Nie zapominamy o podwykonawcach

Każda z osób wchodzących na teren zakładu będzie miała wyświetlany film, informujący o polityce bezpieczeństwa, możliwych zagrożeniach oraz sposobach postępowania. Osobno dla gości, podwykonawców oraz kierowców. Każdy z podwykonawców będzie miał obowiązek raz w roku taki film zobaczyć - będzie to weryfikowane poprzez zapis na jego elektronicznej karcie wstępu.
Miejsce przebywania każdego z podwykonawców, podobnie jak wszystkich gości, jest monitorowane za pomocą kart dostępu, które trzeba odbijać podczas przechodzenia pomiędzy pomieszczeniami. Dzięki temu pracownicy ochrony mają bieżącą informację ilu mają gości oraz gdzie aktualnie przebywa na terenie firmy. W sytuacji awaryjnej jak np. ewakuacja, ochrona oraz koordynatorzy ewakuacji dysponują listą pomagającą w sprawnym przeprowadzeniu działań ratunkowych.
Pracownicy departamentu EHS nie tylko przeprowadzają audyty medyczne (co najmniej jeden na kwartał), ale wymagają również konkretnych aktywności: szkoleń z pierwszej pomocy (są w celach dla zakładu), przeprowadzania kampanii związanych ze zdrowiem (w tym roku tematem było zdrowe odżywianie, w poprzednich latach zdrowe plecy oraz ochrona skóry). Pracownicy są mocno nakłaniani do przeprowadzania kontroli stanu zdrowia – Body Mass Index, ciśnienia krwi, poziomu cholesterolu. Z wyników badań są tworzone generalne anonimowe raporty analizowane następnie wspólnie z Zarządem. Ponadto pracownicy mogą liczyć na dofinansowanie do karty sportowej, w biurach dostępne są masaże, a w planach jest zbudowanie boiska sportowego do piłki nożnej lub siatkówki.

Wszystkie te działania to tylko znikoma część Systemu Zarządzania Bezpieczeństwem – Responsible Care Management System. To on właśnie definiuje wymagania, jakie każda jednostka musi spełnić, żeby funkcjonować w strukturach firmy. System ten określa standard, natomiast sposób w jaki będzie realizowany pozostaje do decyzji lokalnego kierownictwa przy wsparciu departamentu EHS. Ważne jest też to, że poszczególne departamenty dzielą się najlepszymi praktykami, działając wspólnie w kierunku stworzenia maksymalnie bezpiecznego miejsca pracy.

Marchewka zamiast kija

Na razie w BASF chcą pracowników edukować i dopingować, dlatego jeżeli doszło do mało poważnego wykroczenia, stosowane są rozmowy korygujące, zaangażowany pracownik zobowiązany jest do przeprowadzenia analizy własnego postępowania wraz z autorefleksją (zwizualizować sobie, dlaczego postąpił właśnie w ten sposób i jaki mógłby być ich niekorzystny efekt).
- Przecież nikt z własnej woli nie chce mieć wypadku, czy świadomie łamać zasady bezpieczeństwa. Jeżeli ktoś tak postępuje to zawsze jest drugie dno - może się spieszył, może sposób pracy nie jest właściwie zaplanowany, lub po prostu myśli o problemach, które przyniósł ze sobą z domu – usłyszeliśmy w departamencie EHS. - Jeżeli jednak ktoś w sposób karygodny łamie zasady, wpływa negatywnie na bezpieczeństwo innych pracowników, to nie może liczyć na ustępstwa. Na szczęście jeszcze nie spotkaliśmy się z taką ewidentną sytuacją i mamy nadzieję, że uda nam się taki stan utrzymać.