Blog

Historia ludzika Michelin rozpoczyna się w 1898 roku. narodził się on z pomysłu braci Michelin i talentu plakacisty O'Galopa, alias Marius rossillon i od razu odniósł wielki sukces. Postać ewoluowała, tak aby być zawsze na czasie, by niezmiennie symbolizować troskę o bezpieczeństwo użytkowników opon. w olsztyńskiej fabryce ma on jeszcze jedno zadanie – troszczy się o bezpieczeństwo pracowników firmy.

Konrad Rudniewski

Historia fabryki opon w Olsztynie jest nieco krótsza – OZOS „Stomil” rozpoczął produkcję w 1967 roku. Od 1995 roku, kiedy to w Stomilu-Olsztyn 52% udziałów objęła Grupa Michelin, rozpoczęła się konsekwentna rozbudowa i modernizacja fabryki. Obecnie w zakładzie zajmującym teren o imponującej powierzchni przekraczającej 180 ha, zatrudnionych jest ponad 4.300 osób, a produkcja obejmuje zarówno opony do samochodów osobowych, jak też ciężarowych, pojazdów rolniczych oraz m.in. mieszanki – na potrzeby własnej produkcji oraz prototypowe dla centralnego laboratorium Grupy Michelin.
Firmy z branży motoryzacyjnej przykładają dużą wagę do bezpieczeństwa - od jakości i nowoczesności ich produktów zależy zdrowie i życie finalnych odbiorców, ale bezpieczeństwo istotne jest także na etapie produkcji, a to należy do zadań Serwisu Bezpieczeństwa podlegającego bezpośrednio Dyrektorowi Generalnemu. Serwis, którym kieruje Jarosław Giergielewicz, związany z zakładem od 1989 roku, zajmuje się bezpieczeństwem w trzech obszarach:

• ochrony mienia (bezpieczeństwo ogólne oraz ppoż.),
• ergonomii i bezpieczeństwa pracy,
• ochrony środowiska i higieny przemysłowa.

Od lat w firmie funkcjonuje także Społeczna Inspekcja Pracy, której szefem jest Henryk Świtaj, pracujący w fabryce od lat siedemdziesiątych ubiegłego wieku. Ma on do pomocy 23 wydziałowych społecznych inspektorów pracy.
W swojej pracy niejednokrotnie musi się wykazywać umiejętnościami negocjacyjnymi, ale jak sam twierdzi współpraca z kierownictwem układa się dobrze m.in. dzięki zrozumieniu wagi aspektu bezpieczeństwa w równym stopniu przez obie strony. Wiele ze zgłaszanych mu przez pracowników czy inspektorów wydziałowych problemów udaje się szybko rozwiązać.
Ponadto w fabryce wyszkolono ponad 100 Korespondentów Bezpieczeństwa. Są to pracownicy, którzy mają być przykładem dla innych i służyć pomocą w zakresie bezpieczeństwa pracy. Do najważniejszych ich działań należą m.in.: realizacja „obserwacji prewencyjnych bezpieczeństwa", uczestniczenie w opracowywaniu dokumentacji prewencji, udział w analizach ryzyka, animowanie tematów bezpieczeństwa na spotkaniach.
Aby zostać korespondentem, należy przejść 8-godzinne szkolenie teoretyczno-praktyczne polegające na omówieniu i przećwiczeniu podstawowych zajęć, którymi na co dzień zajmuje się korespondent. Szkolenie kończy się egzaminem. Dodatkowo korespondenci otrzymują do swojej dyspozycji Przewodnik dla korespondenta przygotowany specjalnie z myślą o pomocy przy wykonywaniu ich zadań. Korespondenci, którzy dla ich łatwiejszej identyfikacji noszą odzież ze specjalnym emblematem, przechodzą też rozszerzone szkolenie z udzielania pierwszej pomocy.
Wielu behapowców zadaje sobie pytania, jak skutecznie nauczyć pracowników bezpiecznych zachowań, jak ich uczulić na niebezpieczeństwa, jak wpoić im wiedzę, podstawowe zasady, tak aby dbanie o bezpieczeństwo własne i kolegów stało się dobrym nawykiem? Czy szkolenia, do których obliguje prawo wystarczają? Chyba nie, bowiem w ciągu kilku godzin nie można skutecznie zapoznać pracownika z kilkudziesięciostronicową oceną ryzyka zawodowego. Tematy związane z bezpieczeństwem w olsztyńskim Michelin omawiane są w trakcie codziennych spotkań pracowników z mistrzami, a także podczas spotkań kierownictwa.

Tradycyjne instrukcje, pisane z reguły równie małym drukiem jak umowy kredytowe, zostały w firmie przekształcone na czytelną Dokumentację Stanowiskową Prewencji i Instrukcje Prewencji. Każde zagrożenie opisane jest krótką informacją, opatrzoną dodatkowo zdjęciem bądź piktogramem oraz zestawionymi nakazami, zakazami, środkami ostrożności. Dokumentacja jest wykorzystywana podczas szkoleń, a Instrukcje Prewencji wywieszane są na stanowiskach pracy.

Kolejnym źródłem informacji dla pracowników (i nie tylko) są ulotki. Jedna z nich – dotycząca zasad bezpieczeństwa – wręczana jest wszystkim pracownikom i zawiera m.in. numery telefonów alarmowych, politykę bezpieczeństwa, najczęstsze zagrożenia i sposoby zapobiegania im oraz podstawowe informacje nt. ochrony środowiska, zapobiegania pożarom. Oprócz tego były opracowywane m.in. ulotki dla pracowników firm obcych i gości, dotyczące pierwszej pomocy i ewakuacji.

Jeżeli natomiast któremuś „głodnemu wiedzy” pracownikowi, mimo odbycia szkolenia i przeczytania ulotek, jeszcze będzie za mało informacji, to ma on okazję zapoznania się z wirtualnymi zagrożeniami za pomocą specjalnie przygotowanych symulatorów: pochwycenia – ukazującego jak trudno jest wyciągnąć rękę (a dokładniej jej materiałową atrapę), gdy zostanie wciągnięta przez będący w ruchu pas transmisyjny oraz potknięć – na odcinku kilku metrów można sprawdzić jak łatwo może dojść do potknięcia z powodu np. zbyt krótkiego lub nierównego stopnia, krzywej podłogi itp.

 
Ponieważ jednym z większych zagrożeń są wypadki z udziałem wózków widłowych, w fabryce prezentowane są zdjęcia pokazujące widok konkretnego miejsca zarówno z perspektywy pieszego, jak i kierującego wózkiem widłowym. Ponadto wydrukowany został banner przedstawiający widok na drogę komunikacyjną, po której poruszają się 4 osoby. Przed bannerem stoi wózek widłowy, do którego może wsiąść każdy zainteresowany i przekonać się jak znacząco różni się widoczność z wózka widłowego – z czterech osób na zdjęciu dwie są niewidoczne – w rzeczywistości mogą one przez nieuwagę być ofiarami zdarzenia wypadkowego.

Tylko poprzez takie prezentacje można naprawdę przekonać się, dlaczego trzeba uważać wszędzie tam, gdzie mogą poruszać się wózki widłowe. Pośpiech, nieuwaga i ograniczona widoczność mogą doprowadzić do tragedii... Świadomość pracowników nie ogranicza się tylko do zagrożeń bezpieczeństwa. W 2010 roku wprowadzono program ćwiczeń „zdrowy kręgosłup” – docelowo każdy pracownik otrzyma płytę DVD z zestawem ćwiczeń oraz elastyczną taśmę pomocną w ich wykonywaniu.

Nie wszystkich zagrożeń można uniknąć właściwie edukując i uwrażliwiając pracowników, są problemy, które można rozwiązać tylko za pomocą poprawy organizacji i wprowadzania zmian technicznych. Na przestrzeni ostatnich lat, w Michelin przeprowadzono wiele takich działań. Jednym z nich była wymiana wózków widłowych na nowocześniejsze, posiadające w swoim wyposażeniu m.in. pasy bezpieczeństwa, ograniczniki prędkości i czujniki zderzeń. Dodatkowo poprawiono jakość traktów i ich oznakowania.

Aby zapobiec możliwości niezamierzonego włączenia maszyny np. podczas jej serwisowania, wdrożony został system LOTO (Lockout – Tagout). Składa się on z kilku głównych elementów:

• systemu oznakowań miejsc występowania niebezpiecznych energii tj. mechanicznej, elektrycznej, hydraulicznej i pneumatycznej, systemów umożliwiających ich zablokowanie,
• blokad dostarczonych przez producentów maszyn,
• blokad wykonanych „na miarę” w olsztyńskiej fabryce,
• matryc opisujących miejsca i kolejność blokowania urządzenia,
• indywidualnych kłódek do blokowania i identyfikatorów.

Wdrożenie systemu LOTO zostało poprzedzone szczegółową analizą wszystkich możliwych miejsc, w których może mieć on zastosowanie. Opracowano procedury postępowania (m.in. w sytuacji, gdy prace remontowe/serwisowe wykonuje więcej niż jeden pracownik). Blokady maszyn przechowywane są w wyznaczonych miejscach, natomiast indywidualne identyfikatory i zamknięcia posiadają upoważnieni pracownicy. Istotą systemu LOTO jest to, że indywidualną blokadę może zdjąć tylko jej właściciel lub w szczególnych przypadkach jego przełożony.

Zdaniem Pawła Drzewieckiego, kierownika Działu Bezpieczeństwa Pracy i Ergonomii, wszystkie wcześniej opisane działania mają jeden wspólny mianownik, którym jest zapobieganie zdarzeniom wypadkowym.

Ze statystyk wynika, że połączenie ciągłego uwrażliwiania pracowników wraz z odpowiednimi rozwiązaniami technicznymi może przynieść pożądany efekt – liczba dni absencji wypadkowej spadła w latach 2006 – 2010 siedmiokrotnie.

Fot. Serwis Michelin Polska SA

Konrad Rudniewski